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Machine de moulage par injection LSR

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Machine de moulage par injection LSR Fabricants

La machine d'injection de silicone liquide est une supermachine entièrement contrôlée par ordinateur avec une haute précision, une pression d'injection et une vitesse d'injection élevées. Il a la fonction autonettoyante du matériau en caoutchouc, réduisant ainsi le gaspillage de main-d'œuvre et de matériaux. La machine est précise, stable et sûre. C'est le choix pour le moulage de produits en caoutchouc fin. La machine de moulage par injection LSR est un équipement de pointe conçu pour le moulage de précision de produits à base de silicone. Utilisant une technologie d’injection avancée, il injecte efficacement du silicone liquide dans les moules, créant ainsi des pièces complexes et de haute qualité. Cette machine est vitale dans la production de dispositifs médicaux, de composants automobiles et de biens de consommation nécessitant les propriétés uniques du silicone. Grâce à ses processus automatisés et contrôlés, la machine de moulage par injection LSR garantit précision, cohérence et efficacité dans la fabrication.
À propos de nous
HUZHOU MOMU INTELLIGENT TECHNOLOGY CO., LTD.
HUZHOU MOMU INTELLIGENT TECHNOLOGY CO., LTD.
HUZHOU MOMU INTELLIGENT TECHNOLOGY CO., LTD. a été créé en 2016, est un fabricant professionnel de machines de moulage de caoutchouc. Produits pour le marché, principalement engagés dans l'injection de caoutchouc, l'injection de silicone, la machine de vulcanisation sous vide, la machine de vulcanisation de plaques et le bois électrique, BMC et autres développements et productions, introduisent la technologie de pointe d'Europe, du Japon, la qualité comme idée de développement d'entreprise, amélioration continue , innovation continue, produit une série d'équipements de moulage de caoutchouc de haute qualité et de haute précision, la société possède plusieurs bureaux dans le pays et en Inde, en Iran, en Malaisie, au Vietnam, au Brésil, au Brésil, en Allemagne, en Hongrie, en Russie et dans plus de 10 autres pays. les pays ont des agences. La société dispose d'un département commercial international et national, d'un département de recherche et développement, d'un département technologique, d'un département de fabrication et d'un département de service après-vente, ils ont formé une structure organisationnelle. Un système de gestion de la qualité avancé, un niveau de service international, un prix raisonnable, ont remporté les éloges de nombreux clients ! Depuis sa création, l'entreprise a développé plus de 1 000 clients.

Fabricant professionnel de machines de moulage de caoutchouc et de plastique

Principalement engagé dans la recherche, le développement et la production de machines d'injection de caoutchouc, de machines d'injection de silicone, de machines de vulcanisation sous vide, de machines de vulcanisation de plaques et de bakélite, BMC et autres équipements de moulage par injection de haute précision. Après des années de développement, l'entreprise est devenue une force de recherche et développement, un système de gestion de la qualité avancé, la formation d'une innovation indépendante, la technologie comme compétitivité de base des entreprises de fabrication de machines en caoutchouc. La qualité des produits est le fondement de la survie de l'entreprise, afin d'assurer pleinement la stabilité et la durée de vie de la machine. D'une part, la société a établi un partenariat étroit avec le géant mondial du contrôle des fluides Bosch, le japonais Yuken, Siemens et la clé. les pièces d'équipement électrique, hydraulique et de joint sont toutes importées ; d'autre part, organiser le département de recherche et développement avec plusieurs instituts de recherche, adopter une technologie de pointe européenne, optimiser la conception du produit et, combiné à des années d'expérience pratique, rendre le produit raisonnable, sûr et efficace, de manière à fournir aux utilisateurs des solutions appropriées. machine de moulage par injection de précision.

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Machine de moulage par injection LSR
Quels sont les différents types de systèmes de dosage et de mélange utilisés dans Presses à injecter LSR ?

Plusieurs types de systèmes de dosage et de mélange sont utilisés dans les machines de moulage par injection de caoutchouc de silicone liquide (LSR) pour intégrer correctement le silicone de base et l'agent de durcissement dans un rapport approprié. Ces systèmes garantissent un mélange uniforme et un durcissement constant en un certain point de l'élément moulé. Certains types courants incluent :
Systèmes de pompes à piston : les structures de pompes à piston utilisent des pompes à déplacement fin pour doser et mélanger les additifs LSR. Ces structures comprennent normalement deux pompes distinctes – une pour le silicone inférieur et une pour l'agent de durcissement – ​​qui délivrent des volumes uniques de chaque facteur directement dans une chambre de mélange. Les pompes à piston sont reconnues pour leur précision et leur fiabilité dans la fourniture de taux constants d'additifs LSR.
Systèmes de pompes à engrenages : les structures de pompes à engrenages utilisent des pompes d'équipement pour doser et mélanger les additifs LSR. Semblables aux structures de pompes à piston, les structures de pompes d'équipement ont des pompes séparées pour le silicone de base et l'agent de durcissement. Les pompes à outils fournissent des volumes uniques de chaque produit dans une chambre de mélange dans laquelle ils sont soigneusement mélangés avant l'injection dans l'espace creux du moule.
Systèmes de mélange dynamique : les systèmes de mélange dynamique utilisent des éléments de mélange dynamiques, tels que des mélangeurs statiques ou des têtes de mélange dynamiques, pour combiner le silicone de base et l'agent de durcissement pendant l'injection. Ces systèmes dépendent des forces de cisaillement générées lors du passage des composants LSR à travers les facteurs d'intégration pour obtenir un mélange complet. Les structures de mélange dynamique sont reconnues pour leur simplicité et leur disposition compacte, ce qui les rend appropriées pour certains programmes de moulage LSR.
Systèmes de mélange statique : les systèmes de mélange statique utilisent des facteurs de mélange statiques, constitués de mélangeurs statiques ou de buses de mélange, pour combiner le silicone inférieur et l'agent de durcissement lorsqu'ils passent à travers les éléments de combinaison. Contrairement aux structures de mélange dynamique, les systèmes de mélange statiques ne s'appuient plus sur des forces extérieures (par exemple, la vitesse du flotteur) pour mélanger les composants ; au lieu de cela, ils s'appuient sur la conception géométrique des éléments de combinaison pour obtenir un mélange complet. Les structures de mélange statiques sont largement utilisées dans le moulage par injection LSR pour leur fiabilité et leur facilité d'intégration dans les configurations de moulage actuelles.
Systèmes compteur-mélange-distribution (MMD) : les structures compteur-mélange-distribution (MMD) combinent les fonctionnalités de dosage, de mélange et de distribution dans un système incorporé unique. Ces systèmes comprennent normalement des pompes doseuses ou des pompes à engrenages pour chaque problème de LSR, ainsi qu'une chambre de mélange où les additifs sont mélangés et mélangés avant leur injection dans l'espace creux du moule. Les systèmes MMD offrent une gestion unique du taux d'intégration et sont couramment utilisés dans les programmes de moulage automatisés LSR.


Quels sont les avantages de l’utilisation d’un système compteur-mélange-distribution (MMD) dans une machine de moulage par injection LSR ?

Utilisation d'un système compteur-mélange-distribution (MMD) dans un Presse à injecter LSR donne de nombreuses bénédictions :
Rapport de mélange précis : les structures MMD garantissent un dosage et une combinaison corrects du silicone inférieur et de l'agent de durcissement dans le rapport souhaité. Cette précision est cruciale pour obtenir des éléments réguliers, exceptionnels et des maisons.
Mélange uniforme : les systèmes MMD contiennent généralement des chambres ou des éléments de mélange dans lesquels le silicone de base et l'agent de durcissement sont très bien combinés avant l'injection dans l'espace creux du moule. Cela garantit une distribution uniforme des additifs et des détaillants de durcissement pendant le tissu LSR, ce qui entraîne des performances constantes des pièces.
Réduction des déchets : en dosant de manière appropriée les quantités requises de silicone de base et d'agent de durcissement, les structures MMD minimisent les déchets de tissu. Ceci est particulièrement crucial pour les substances LSR luxueuses, car il contribue à des économies de valeur lors de la production.
Efficacité accrue : les structures MMD rationalisent les méthodes de dosage, de mélange et de distribution dans un seul gadget inclus. Cela réduit la complexité de la configuration du moulage par injection et améliore les performances globales de production.
Compatibilité avec l'automatisation : les systèmes MMD sont régulièrement bien adaptés aux solutions d'automatisation, en tenant compte de l'intégration transparente dans les procédures automatiques de moulage par injection LSR. Cela facilite la production de gros volumes avec une intervention minimale du guide, un débit croissant et une diminution des frais d'effort.
Configuration flexible : les systèmes MMD peuvent être configurés pour répondre à des exigences de production particulières, consistant en différentes tailles de prises ou en rapports de mélange distinctifs pour des éléments uniques. Cette flexibilité les rend adaptés à une grande variété d’ensembles de moulage LSR.
Qualité des pièces améliorée : le contrôle particulier du rapport de mélange et le mélange minutieux effectué via les systèmes MMD contribuent à une meilleure qualité des pièces et à une meilleure cohérence. Cela comprend des attributs qui incluent la précision dimensionnelle, l’extrémité de la surface et les logements mécaniques.
Temps d'arrêt réduits : les systèmes MMD sont conçus pour être fiables et faciles à conserver, réduisant ainsi la probabilité de pannes du système et de temps d'arrêt imprévus pendant la production.
Temps de durcissement optimisés : les systèmes MMD garantissent que le silicone de base et l'agent de durcissement sont soigneusement mélangés avant l'injection, optimisant ainsi les instances de durcissement et assurant un durcissement régulier pendant la pièce moulée.